我们之前曾报道过用于制造卫星和其他航天器零件的3D打印技术，这种趋势看来将在未来继续，Thales Alenia Space是领先的主要公司之一。

该公司是Thales和Leonardo的合资企业，于2015年4月首次开始利用3D打印。其TurkMenAlem MonacoSat卫星发射时采用3D打印铝制天线支持，从那时起，它发送到轨道的每颗卫星都有一个同样轻巧的3D打印天线支持，以及3D打印反射器配件。

韩国5A和7号电信卫星于2017年开始运行，是当时欧洲有史以来制造的最大的3D打印航天器部件。今天，Thales Alenia Space正在将3D打印投入批量生产，以便为该公司新的全电动Spacebus Neo平台构建电信卫星组件。

Spacebus Neo将配备四个由铝制成的反作用轮支架和16个天线展开和指向机构（ADPM）支架：四个铝合金和12个钛合金。创新的3D打印反应轮支架旨在满足市场对低成本的需求，现在减少了约10％，缩短了交付周期，生产计划缩短了一到两个月。新部件的重量减轻了30％，性能也得到了提升。

用于这些部件的金属粉末床融合技术允许高度定制的批量生产，使得可以根据每个新任务的确切要求定制设计。例如，每个卫星的四个反作用轮支架被3D打印为两组对称部件，而ADPM支架的方向角和接口可根据其在每颗卫星上的特定功能和位置进行调整。 Thales Alenia Space还将连接器和电缆配件直接整合到整体设计中，该设计作为单件部件打印，从而避免了额外的装配要求。

为了生产这些大型（466 x 367 x 403 mm）反作用轮支架，该公司使用了巨大的Concept Laser Xline 2000R金属3D打印机，该打印机具有800 x 400 x 500 mm的构建室。

前四个部分已经集成在Eutelsat的Konnect卫星上，该卫星已在本月早些时候成功配置。其他Spacebus Neo平台也将在不久的将来推出有机设计的3D打印部件。

“从设计到最终交付，Eutelsat现在全面参与3D打印卫星部件的开发和使用，”Eutelsat工程师Philippe Sicard说。 “这些部件可以通过其高度特殊的设计来识别。为了确保最严格的质量标准，整个过程和各个组件都具有可追溯性，我们已经建立了全面的测试和检验流程。“